Sudah tiba masanya untuk berhenti menganggap gris sebagai bahan yang hanya perlu dipam ke dalam mesin pada frekuensi rawak dan hanya mengharapkan yang terbaik. Pelinciran mesin harus dilakukan dengan proses yang sistematik dan dirancang dengan teliti bagi memastikan operasi aset yang selamat dan untuk mencapai hayat peralatan yang maksimum.
Sama ada misi aset anda adalah kritikal atau anda hanya ingin mengoptimumkan kos operasi, langkah berikut adalah penting untuk pelinciran gris bebas-masalah:
1. Pilih Gris yang Betul
"Gris hanyalah gris." Kerosakan mesin kebanyakannya bermula dengan persepsi seperti ini. Persepsi ini malah tidak dibantu oleh arahan yang terlalu ringkas daripada pengeluar peralatan asal. "Gunakan gred gris No. 2 yang baik" ialah tahap panduan yang diberikan untuk beberapa peralatan. Walau bagaimanapun, jika hayat aset yang panjang dan tanpa masalah adalah matlamatnya, maka pemilihan gris mestilah mengambil kira kelikatan minyak asas, jenis minyak asas, jenis pemekat, gred NLGI dan pakej tambahan yang sesuai.
2. Tentukan Di Mana dan Cara Aplikasi
Sesetengah lokasi mesin mempunyai penyambung "Zerk'' yang ketara, dan pemilihan tempat serta dan cara menggunakan gris kelihatan jelas. Tetapi adakah hanya satu yang sesuai? Ayah saya seorang petani, dan apabila dia membeli peralatan baharu, tindakan pertamanya ialah menyemak manual atau meninjau semua bahagian mesin untuk menentukan bilangan titik pelinciran. Dia kemudian mencipta "prosedur pelinciran"nya sendiri, yang terdiri daripada menulis jumlah poin dan petunjuk di mana poin yang tersembunyi ditanda pada mesin. Dalam kes lain, poin aplikasi mungkin tidak jelas atau mungkin memerlukan alat khas untuk aplikasi yang betul. Untuk aplikasi berulir, seperti "jackscrew", mencapai liputan ulir yang mencukupi agak mencabar. Alat untuk membantu memastikan liputan ulir yang lengkap bagi ulir-batang-injap (valve stem thread), contohnya, boleh membuat perbezaan yang besar.
3. Pilih Frekuensi Optimum
Malangnya, banyak program penyelenggaraan mengambil mudah tentang kekerapan pelinciran gris . Daripada mempertimbangkan keadaan setiap mesin dan seberapa cepat gris tertentu akan merosot atau tercemar, beberapa frekuensi umum dipilih dan digunakan secara sama rata kepada semua. Mungkin sebuah cara direka untuk melincirkan semua mesin sekali setiap suku tahun atau sekali sebulan, dan beberapa jumlah gris digunakan pada setiap poin. Walau bagaimanapun, cara pelaksanaan "satu saiz untuk semua" tidaklah berapa sesuai secara optimum. Jadual dan cara pengiraan untuk mengenal pasti kekerapan yang betul berdasarkan kelajuan dan suhu, dan pelarasan boleh dibuat mengikut anggaran tahap pencemaran dan faktor lain. Mengambil masa untuk menetapkan dan kemudian mengikuti selang pelinciran yang betul akan memanjangkan hayat mesin.
4. Pantau Keberkesanan Pelinciran
Sebaik sahaja gris yang betul telah dipilih dan jadual pelinciran semula yang optimum telah dirancang, ia masih perlu untuk dinilai dan disesuaikan disesuaikan mengikut keperluan kerana perbezaan dalam keadaan di lapangan. Salah satu cara untuk menguji keberkesanan pelinciran adalah dengan menggunakan pemantauan ultrasonik. Dengan mendengar bunyi yang dijana oleh sentuhan kasar mikroskopik antara permukaan logam (asperity contact) dalam pelinciran galas yang tidak efektif dan menentukan jumlah gris yang diperlukan untuk memulihkan galas kepada keadaan pelinciran yang betul, anda boleh membuat pelarasan pada nilai yang dikira dan mencapai pelinciran yang tepat.
5. Gunakan Kaedah yang Betul untuk Pensampelan Gris
Sebagai tambahan kepada penggunaan pemantauan ultrasonik, maklum balas mengenai keberkesanan pelinciran boleh diperoleh melalui analisis gris, tetapi terlebih dahulu sampel yang representatif mesti diambil. Ada beberapa alat dan teknik baharu untuk pensampelan gris telah dibangunkan sejak kebelakangan ini. Walaupun analisis gris tidak berlaku sekerap analisis minyak, ia terbukti bermanfaat dalam memantau keadaan peralatan, keadaan pelincir dan jangka hayat pelincir.
6. Pilih Set Ujian yang Sesuai
Hayat maksimum peralatan boleh dicapai dengan memastikan pelinciran gris berkesan. Ini juga mengakibatkan kehausan yang minimum. Pengesanan kuantiti dan jenis kehausan boleh membantu anda membuat pelarasan dan menemui masalah lebih awal. Adalah penting untuk memantau konsistensi gris yang digunakan, kerana gris yang melembut terlalu banyak boleh mengalir keluar dari mesin atau gagal kekal di tempatnya. Gris yang mengeras boleh memberikan pelinciran yang tidak mencukupi dan meningkatkan beban dan penggunaan elektrik. Pencampuran gris dengan produk yang salah adalah salah satu punca kegagalan yang paling biasa. Pengesanan awal keadaan ini boleh membenarkan pembersihan dan pemulihan sebelum kerosakan yang ketara berlaku. Ujian untuk mengukur kuantiti lembapan dan kiraan zarah dalam gris telah dibangunkan. Menggunakannya untuk mengenal pasti kemasukan bahan cemar atau hanya kotoran gris biasa, boleh memberikan peluang untuk memanjangkan hayat melalui penggunaan gris bersih dan mekanisme pengedapan yang lebih berkesan.
7. Melaksanakan Pengajaran yang diperolehi
Walaupun kegagalan satu galas adalah sesuatu yang merugikan, lebih teruk lagi apabila peluang untuk belajar daripadanya disia-siakan. Saya sering diberitahu bahawa tiada masa untuk menyelamatkan galas dan mendokumentasikan keadaan asal selepas berlakunya kegagalan. Fokus hanya lebih diberikan kepada pemulihan bahagian pengeluaran. Bahagian yang rosak dibuang atau dimasukkan ke dalam mesin pencuci bahagian di mana bukti kegagalan dihilangkan begitu sahaja. Jika bahagian yang gagal dan gris dapat ditemukan dari dasar lautan, anda sepatutnya boleh menyelamatkan komponen ini selepas kegagalan loji. Memahami sebab-sebab kegagalan tidak hanya memberi impak terhadap pemulihan mesin, malah ia boleh memberi kesan berganda terhadap kebolehpercayaan dan jangka hayat komponen lain di seluruh perusahaan. Pastikan analisis punca utama kegagalan termasuk pemeriksaan permukaan galas, tetapi dimulakan dengan pemeliharaan dan kemudian pengambilan gris untuk analisis. Menggabungkan hasil analisis pelincir dengan analisis galas akan memberikan gambaran yang lebih menyeluruh tentang kegagalan dan membantu anda menentukan tindakan pembetulan yang boleh digunakan untuk mengelakkan kegagalan daripada berulang di masa hadapan.
